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注塑加工工艺流程有哪些呢

注塑加工工艺流程有哪些呢？

1.加工压力过大，多次填充，注塑成型，，保温时间过长，造成内应力过大和开裂;

2.调整开模速度和压力，防止快速拉片脱模和。

3.防止因焊接痕迹引起的塑料劣化导致的开裂。

4.***压力太低或***速度太快。

5.在产品生产中，由于模腔内塑料冷却不均匀，收缩不均匀，产品结构设计不合理，容易造成产品的各种缺陷。

6.成型后立即进行退火热处理，以消除工件的残余应力并减少裂纹的产生。

7.无润滑或润滑，但效果不好。

8.适当提高模具温度，使零件易于释放，调整材料温度，防止分解。

9.正确使用脱模剂，注意经常消除模具表面气溶胶等物质的附着;

10.塑化不良，即熔体不能均匀熔化。

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。　　注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。

塑料制品厚度越大,冷却时间越长

塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。冷却液流量。冷却水流量越大，冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。